Servicio de Inspección Equipos de Perforación

Servicio de Inspección de Equipos de Perforación

La inspección de equipos de perforación asegura operaciones seguras y continuas, verificando integridad de componentes, prevención de fallas y cumplimiento de estándares técnicos, de seguridad y medio ambiente.

Servicio de Inspección de Equipos de Perforación

Se identifican e inspeccionan los sistemas críticos del equipo de perforación cuya falla puede comprometer la integridad del pozo, la seguridad del personal y la continuidad operativa. El objetivo es detectar desviaciones, desgaste o fallas potenciales antes de que generen NPT o eventos mayores.

1. Sistema de Control de Pozo (BOP)

Preventor anular y rams (estado de empaques).
Acumulador: presión, volumen y válvulas.
Choke y kill manifold.
Líneas de alta presión y mangueras.
Panel de control y válvulas de cierre.
Pruebas de presión y funcionales.

2. Estructura del Mástil y Subestructura

Cordones de soldadura (VT/MT/UT).
Pernos, pines y placas de unión.
Corrosión y deformaciones.
Anclajes y guy lines.
Escaleras, plataformas y guardas.
Certificación estructural según norma.

3. Sistema de Izaje

Drawworks: frenos y embragues.
Cable de perforación (hilos rotos y diámetro).
Crown block y traveling block.
Ganchos y elevadores.
Eslingas y grilletes certificados.

Continuación – Relación de Componentes del Equipo de Perforación

4. Sistema de Circulación

Bombas de lodo (liners, pistones, válvulas).
Stand pipe y manguera rotaria.
Manómetros y válvulas de seguridad.
Tanques, agitadores y desarenadores.
Sistema de tratamiento de sólidos.

5. Sistema de Rotación

Top drive o mesa rotaria.
Sistema hidráulico.
Sensores de torque y rpm.
Kelly o quill y conexiones.

6. Sistema de Potencia

Motores y generadores.
Tableros eléctricos y puesta a tierra.
Paradas de emergencia.
Cableado y protecciones.

7. Sistema eléctrico.

Verificación del estado de motores, generadores y tableros eléctricos del Rig.
Revisión de protecciones, relés, puesta a tierra y continuidad de circuitos.
Medición de aislamiento, cargas y parámetros de operación.
Inspección de cableado, conexiones y sistemas de control electrónico.
Evaluación termográfica para detección de puntos calientes.

8. Instrumentación y Seguridad

Indicadores de peso y presión. Detectores de gas.
Sistemas contra incendio.
Válvulas de alivio.

9. Equipos Auxiliares

Compresores.
Tanques de combustible.
Sistemas de izaje menores.
Iluminación del rig.

Se presentan principalmente por fatiga, desgaste, mala operación y falta de inspección según norma, afectando la seguridad del personal, la integridad del pozo y la continuidad del proyecto.

01. FALLAS EN LA ESTRUCTURA DEL MÁSTIL Y SUBESTRUCTURA – (CRÍTICA MAYOR)

Causas más frecuentes
Grietas en cordones de soldadura por fatiga.
Corrosión en nudos estructurales.
Pernos y pines con juego o deformados.
Reparaciones no certificadas.
Sobrecargas por maniobras fuera de tabla.
Falta de inspección NDT (UT, MT, VT).

Consecuencia
Deformación del mástil.
Desalineamiento del bloque viajero.
Caída parcial o total de la torre, con eventos fatales.
Pérdida total del equipo.

Norma aplicable: inspección estructural periódica según API 4G / 4F.

Continuación – Fallas en los Sistemas del Equipo de Perforación

2. FALLAS EN SISTEMA DE CONTROL DE POZO (BOP)
Rams que no sellan por desgaste de empaques.
Preventor anular cristalizado.
Acumulador sin presión ni volumen.
Choke manifold con válvulas trabadas.
Líneas de alta presión vencidas.
Resultado: Incapacidad de cerrar el pozo ante un kick → riesgo de blowout.

3. FALLAS EN SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Pistones y liners desgastados.
Fisuras en stand pipe y mangueras.
Manómetros descalibrados.
Válvulas de seguridad inoperativas.
Efecto: Mala limpieza de pozo, pega de tubería y pérdida de control hidráulico

4. FALLAS EN SISTEMA DE IZAJE
Cable de perforación con hilos rotos.

Frenos del drawworks fuera de ajuste.
Crown block y poleas con desgaste.
Elevadores fisurados.
Efecto: Caída de sarta, golpes al personal, pesca.

Continuación – Fallas en los Sistemas del Equipo de Perforación

5. FALLAS EN TOP DRIVE / MESA ROTARIA
Desgaste de rodamientos.
Sensores de torque defectuosos.
Fugas hidráulicas.
Mala alineación del quill.
Efecto: washout de drill pipe, rotura de conexiones.

6. FALLAS EN LA POTENCIA DEL MOTOR.GENERADOR
No verificar el correcto funcionamiento de motores, generadores y tableros eléctricos.
No asegurar la estabilidad del suministro de energía a bombas, top drive y BOP.
Sobrecargas, protecciones inoperativas y conexiones defectuosas.
Evitar paradas no programadas por pérdida de potencia.

7. FALLAS ELÉCTRICAS E INSTRUMENTACIÓN
Tableros sin puesta a tierra.
Sensores de presión sin calibrar.
Protecciones puenteadas.
Efecto: incendios y lecturas falsas para decisiones de pozo.

Marco normativo y técnico aplicable para la inspección, evaluación, verificación y certificación de equipos de perforación, conforme a estándares nacionales e internacionales vigentes.

API RP 4G — Mástiles y subestructura
(Inspección, mantenimiento y reparación de estructuras de perforación).

API 16A — Especificación de BOP (ram-type / presión)
(Requisitos de diseño y fabricación para preventores tipo ram).

API RP 53 — Buenas prácticas para sistemas BOP / pruebas
(Recomendaciones para montaje, pruebas de presión y mantenimiento de sistemas de control de pozo).

API Spec 7-1 — Sarta de perforación / drill pipe y componentes de fondo
(Especificaciones y pruebas para drill pipe, collars y elementos rotatorios).

ASME / ASTM / AWS — Materiales, soldadura y presión
(Códigos para diseño, soldadura, materiales y pruebas no destructivas aplicables a estructuras y equipos).

NFPA / NEC (National Electrical Code) — Instalaciones eléctricas y generadores
(Requisitos internacionales para instalaciones eléctricas, protecciones y equipos generadores/combustión).

ISO 45001 (antes OHSAS 18001) — Gestión SST
(Sistema de gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo; marco para controles HSE y mejora continua).

Normativa nacional peruana (OSINERGMIN / Reglamentos sectoriales / Perupetro)
(Regulaciones y requisitos locales sobre seguridad, transporte y operación de equipos de perforación).

En campo, con la participación del Company Man, Jefe de Equipo, Supervisión HSE y personal involucrado, se realiza una reunión de seguridad y coordinación donde se expone el alcance de la inspección, la secuencia de trabajos, los riesgos identificados y las medidas de control.Concluida la reunión, la inspección del equipo de perforación se ejecuta de manera ordenada y trazable conforme a los siguientes pasos:

1. Inspección documentaria

Revisión de certificados del equipo
Historial de mantenimiento
registros de NDT previos
manuales del fabricante
cumplimiento de programas de mantenimiento
hojas de vida de componentes críticos.

2. Inspección visual y dimensional

Búsqueda de: fisuras, corrosión, deformaciones, soldaduras defectuosas Y desgaste anormal
Verificación de alineamientos y tolerancias
Estado de pernos, pasadores y seguros

3. Pruebas funcionales (Function Test)

Arranque y operación real del equipo
Verificación de: Sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos, sistemas eléctricos, instrumentos y alarmas
Pruebas de BOP y líneas de alta presión
chequeo de paradas de emergencia

4. Pruebas con carga / Endurance Test

Pruebas de izaje con carga certificada
Pruebas de presión
simulación de condiciones reales de trabajo
medición de vibraciones y temperaturas

Concluida la inspección, se generan los entregables que consolidan los hallazgos y establecen las acciones correctivas necesarias.Esta información constituye el respaldo técnico para autorizar la operación del equipo dentro de condiciones seguras y confiables.

Reporte técnico detallado
Lista de hallazgos críticos y no críticos
Recomendaciones de reparación
Plan de acción priorizado
Matriz de riesgo del equipo
Certificado de aptitud operativa