- Correo: info@drilloilservis.com
- Llamar: +51-959-089-745
Menú
La inspección de equipos de perforación asegura operaciones seguras y continuas, verificando integridad de componentes, prevención de fallas y cumplimiento de estándares técnicos, de seguridad y medio ambiente.
Se identifican e inspeccionan los sistemas críticos del equipo de perforación cuya falla puede comprometer la integridad del pozo, la seguridad del personal y la continuidad operativa. El objetivo es detectar desviaciones, desgaste o fallas potenciales antes de que generen NPT o eventos mayores.
1. Sistema de Control de Pozo (BOP)
2. Estructura del Mástil y Subestructura
3. Sistema de Izaje
Continuación – Relación de Componentes del Equipo de Perforación
Se presentan principalmente por fatiga, desgaste, mala operación y falta de inspección según norma, afectando la seguridad del personal, la integridad del pozo y la continuidad del proyecto.
01. FALLAS EN LA ESTRUCTURA DEL MÁSTIL Y SUBESTRUCTURA – (CRÍTICA MAYOR)
Causas más frecuentes
Grietas en cordones de soldadura por fatiga.
Corrosión en nudos estructurales.
Pernos y pines con juego o deformados.
Reparaciones no certificadas.
Sobrecargas por maniobras fuera de tabla.
Falta de inspección NDT (UT, MT, VT).
Continuación – Fallas en los Sistemas del Equipo de Perforación
2. FALLAS EN SISTEMA DE CONTROL DE POZO (BOP)
Rams que no sellan por desgaste de empaques.
Preventor anular cristalizado.
Acumulador sin presión ni volumen.
Choke manifold con válvulas trabadas.
Líneas de alta presión vencidas.
Resultado: Incapacidad de cerrar el pozo ante un kick → riesgo de blowout.
3. FALLAS EN SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Pistones y liners desgastados.
Fisuras en stand pipe y mangueras.
Manómetros descalibrados.
Válvulas de seguridad inoperativas.
Efecto: Mala limpieza de pozo, pega de tubería y pérdida de control hidráulico
4. FALLAS EN SISTEMA DE IZAJE
Cable de perforación con hilos rotos.
Frenos del drawworks fuera de ajuste.
Crown block y poleas con desgaste.
Elevadores fisurados.
Efecto: Caída de sarta, golpes al personal, pesca.
Continuación – Fallas en los Sistemas del Equipo de Perforación
5. FALLAS EN TOP DRIVE / MESA ROTARIA
Desgaste de rodamientos.
Sensores de torque defectuosos.
Fugas hidráulicas.
Mala alineación del quill.
Efecto: washout de drill pipe, rotura de conexiones.
6. FALLAS EN LA POTENCIA DEL MOTOR.GENERADOR
No verificar el correcto funcionamiento de motores, generadores y tableros eléctricos.
No asegurar la estabilidad del suministro de energía a bombas, top drive y BOP.
Sobrecargas, protecciones inoperativas y conexiones defectuosas.
Evitar paradas no programadas por pérdida de potencia.
7. FALLAS ELÉCTRICAS E INSTRUMENTACIÓN
Tableros sin puesta a tierra.
Sensores de presión sin calibrar.
Protecciones puenteadas.
Efecto: incendios y lecturas falsas para decisiones de pozo.
API RP 4G — Mástiles y subestructura
(Inspección, mantenimiento y reparación de estructuras de perforación).
API 16A — Especificación de BOP (ram-type / presión)
(Requisitos de diseño y fabricación para preventores tipo ram).
API RP 53 — Buenas prácticas para sistemas BOP / pruebas
(Recomendaciones para montaje, pruebas de presión y mantenimiento de sistemas de control de pozo).
API Spec 7-1 — Sarta de perforación / drill pipe y componentes de fondo
(Especificaciones y pruebas para drill pipe, collars y elementos rotatorios).
ASME / ASTM / AWS — Materiales, soldadura y presión
(Códigos para diseño, soldadura, materiales y pruebas no destructivas aplicables a estructuras y equipos).
NFPA / NEC (National Electrical Code) — Instalaciones eléctricas y generadores
(Requisitos internacionales para instalaciones eléctricas, protecciones y equipos generadores/combustión).
ISO 45001 (antes OHSAS 18001) — Gestión SST
(Sistema de gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo; marco para controles HSE y mejora continua).
Normativa nacional peruana (OSINERGMIN / Reglamentos sectoriales / Perupetro)
(Regulaciones y requisitos locales sobre seguridad, transporte y operación de equipos de perforación).
En campo, con la participación del Company Man, Jefe de Equipo, Supervisión HSE y personal involucrado, se realiza una reunión de seguridad y coordinación donde se expone el alcance de la inspección, la secuencia de trabajos, los riesgos identificados y las medidas de control. Concluida la reunión, la inspección del equipo de perforación se ejecuta de manera ordenada y trazable conforme a los siguientes pasos:
1. Inspección documentaria
2. Inspección visual y dimensional
3. Pruebas funcionales (Function Test)
4. Pruebas con carga / Endurance Test
Concluida la inspección, se generan los entregables que consolidan los hallazgos y establecen las acciones correctivas necesarias. Esta información constituye el respaldo técnico para autorizar la operación del equipo dentro de condiciones seguras y confiables.
